میڈیم کاربن فیرومینگنیز ریفائنڈ فیرومینگنیز (ΦMн{{0}}.5, ΦMн10A, ΦMн1.0 اور ΦM1.5) مینگنیج ایسک اور مینگنیج سے بھرپور سلیگ میں آکسائیڈ کو کم کرکے تیار کیا جاتا ہے۔ سلکان مینگنیج مرکب میں سلکان کے ساتھ اور ایک ہی وقت میں چونا شامل کرنا۔ چونا اور سلیکا مل کر سلیکیٹ بناتے ہیں، اور اس کا رد عمل مندرجہ ذیل ہے:
2MnO+MnSi+2CaO=3Mn+2CaO·SiO2
ΔZ ڈگری =-27673-0.935T
3MnO+MnSi+CaO=3Mn+1/2(2MaO·SiO2)+1/2(2CaO·SiO2)
ΔZ ڈگری =-10508-3.61T
2 1/2MoO+MaSi+CaO=3Ma+1/2(MaO·SiO3)+1/2(2CaO·SiO2)
ΔZ ڈگری =-31336+10.77T
2MnO·SiO2+MnSi+4CaO=3Mn+2(2CaO·SiO2)
ΔZ ڈگری =-56378+1.19T
2(MnO·SiO2)+MnSi+6CaO=3Mn+3(2CaO·SiO2)
ΔZ ڈگری =-86585-2.48T
Smelting is carried out in a tiltable rotary electric furnace with a power of 2500 to 3500 kVA. Magnesia furnace lining, working voltage is 130~280 volts. Raw materials include liquid or lump manganese-rich slag (Mn>47% اور P0۔011~0۔{9}}17%)، مینگنیج کنسنٹریٹ، سلکان-مینگنیج مرکب (19٪ سے زیادہ یا اس کے برابر، C 1 سے کم یا اس کے برابر۔ اگر فرنس چارج مینگنیج سے بھرپور سلیگ سے لیس نہیں ہے تو، سلکان-مینگنیج مرکب میں کاربن کا مواد 0.8٪ سے کم ہونا چاہئے، اور ایسک کو اس وقت تک خشک کیا جانا چاہئے جب تک کہ نمی 1 سے 3٪ نہ ہو۔
پگھلانے کا عمل چکراتی ہے اور اسے کئی مراحل میں تقسیم کیا جاتا ہے: بھٹی کی مرمت، قوس کو مارنے کے لیے سلیگ کو واپس کرنا، ٹھوس مواد لوڈ کرنا، چارج کو پگھلانا اور مرکب کو ایڈجسٹ کرنا، اور لوہے کو تھپتھپانا۔ مواد کے بیچ کی ساخت اس طرح ہے: 100 کلوگرام مینگنیج سے بھرپور سلیگ، 25 سے 35 کلو گرام مینگنیز کنسنٹریٹ، 45 سے 55 کلوگرام سلکان-مینگنیج مرکب اور 65 سے 70 کلو گرام چونا۔
درمیانے کاربن فیرومینگنیج کو پگھلانے پر، مینگنیج سے بھرپور سلیگ عام طور پر چارج میں شامل نہیں ہوتا ہے۔ سب سے پہلے، چونے اور ملاوٹ کے ٹکڑے جو کہ فرنس میں فنشنگ کے دوران پیدا ہوتے ہیں شامل کریں۔ آرک کو مارنے کے بعد، چارج لوڈ کیا جاتا ہے. جیسے جیسے چارج پگھلتا ہے، ارد گرد کے چارج کو الیکٹروڈ کے آس پاس کی طرف دھکیل دیا جاتا ہے۔ ایک سو کلو گرام مینگنیج ایسک اور مینگنیج سے بھرپور سلیگ 100 سے 110 ڈگری تک بجلی استعمال کرتے ہیں۔ ایک بھٹی میں 7500-8000 کلوگرام مینگنیج سے بھرپور سلیگ، 3700-4000 کلو مینگنیز ایسک، 7300-7500 کلو چونا اور 5400-6000 کلوگرام سلکان مینگنیج مرکب ہوتا ہے۔
آرک کو اگنیٹ کرتے وقت اور چارج کو پگھلاتے وقت، وولٹیج 276 سے 254 وولٹ ہوتا ہے۔ اجزاء کو بہتر اور ایڈجسٹ کرتے وقت، وولٹیج 232 وولٹ ہے۔ چونکہ وولٹیج نسبتا زیادہ ہے، یہ صرف ایک آرک نمائش کا عمل ہوسکتا ہے. بھٹی میں مائع سلیگ کی ایک بڑی مقدار قوس کو مستحکم کرنے میں مدد کر سکتی ہے، اس طرح ٹھوس مواد کے مقابلے میں کھوٹ کے کاربن مواد کو 30 سے 35 فیصد تک کم کر دیتا ہے۔ ریفائننگ کے عمل کو تیز کرنے کے لیے، کمپریسڈ ہوا کو ہر بھٹی میں ایک یا دو بار ہلانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ جیسے جیسے ریفائننگ کا وقت بڑھایا جاتا ہے، مصر دات کا سلکان مواد کم ہوتا جاتا ہے۔
سمیلٹنگ کے اختتامی نقطہ کا اندازہ مصر کے نمونے کی بیرونی خصوصیات کی بنیاد پر کیا جاتا ہے۔ جب سلکان کا مواد 2٪ سے کم ہو تو، ٹھنڈا ہونے کے بعد نمونے کے کراس سیکشن میں باریک دانے دار ڈھانچہ ہو گا اور سیاہ ہو جائے گا۔ جب سلیکون کا مواد 2 فیصد سے زیادہ ہو تو کراس سیکشن شیشے والا ہو گا۔ اگر سلکان کا مواد زیادہ ہے تو، ریفائننگ جاری رکھنے کے لیے چونا اور ایسک شامل کرنے کی ضرورت ہے۔ اگر سلکان کا مواد کم ہے تو، سلکان-مینگنیج مرکب شامل کرنے کی ضرورت ہے.
کھوٹ پگھلے ہوئے لوہے کے لاڈلے میں تیار کیا جاتا ہے جس میں پچھلی بھٹی سے سلیگ لگا ہوتا ہے۔ اس کے بعد کھوٹ کو بیلٹ کیسٹر یا انگوٹ مولڈ میں ڈالا جاتا ہے۔ سلیگ کو پنڈ کے سانچوں یا ریفائننگ کے سامان میں ڈالا جاتا ہے۔ سلیگ کی ترکیب اس طرح ہے: MnO30%, SiO231%, CaO33%, MgO20%, Al2O32.1% اور FeO0.8%۔
1320 ڈگری پر، سلیگ کی viscosity تقریباً 24 پوائس ہے، جو تیزی سے گر کر 1400 ڈگری پر 3 پوائس، اور 1650 ڈگری پر تقریباً 1 پوائس رہ جاتی ہے۔ سلیگ کی چالکتا پگھلنے والے درجہ حرارت کے اندر 50 اور 400 اوہم/میٹر کے درمیان اتار چڑھاؤ آتی ہے، اور درجہ حرارت اور مینگنوس آکسائیڈ کے مواد میں کمی کے ساتھ تیزی سے گرنا چاہیے (کیلشیم آکسائیڈ سے بدل دیا جاتا ہے)۔ جیسا کہ MgO مواد میں اضافہ ہوتا ہے، سلیگ کی viscosity کم ہوتی ہے اور چالکتا بڑھ جاتی ہے۔
حالیہ برسوں میں، فیرومینگنیز کی ریفائننگ کے عمل میں اصلاحات کے لیے بہت سے منصوبے تجویز کیے گئے ہیں، جیسے کہ 1350 ڈگری سے 1800 ڈگری کے درجہ حرارت پر پگھلنے والے ایسک اور چونے کو 25-50% مینگنیج میں ملانا، اور درمیانے کاربن فیرومینگنیز کو tuyere نیچے ایک tuyere کے ساتھ لیس. بیگ میں، اور مائع سلکان-مینگنیج مرکب کو بالٹی میں مکس کریں، اگر ضروری ہو تو تھوڑا سا چونا ڈالیں، اور ہلچل کے لیے ہوا کے نوزل کے ذریعے پگھلنے والی گیس (N2, CO, CO2) میں اڑا دیں۔ اجزاء کے اہل ہونے کے بعد ہوا کی فراہمی بند کردیں۔ مرکب دھاتوں کی ساخت اجزاء اور خام مال کے معیار کے ساتھ اتار چڑھاؤ کرتی ہے۔
